实干最美丨510所生产制造部电子产品生产组：全力奔跑，奋战攻坚

每当遇到时间紧、任务急的超短线生产任务，柏鹏不光要在团队中充分发挥出主心骨和带头人的作用，带领团队用实际行动攻克一个又一个难关，还要积极协调制定合理的作业计划，紧盯进度并及时纠偏，确保任务按计划保质保量交付。在他的指挥下，生产秩序井井有条，一块块“新鲜出炉”的印制板经过自动光学检测设备的“甄选”送达产线，现场运行的MES系统对生产流程精细化管理，对下达的任务做出快速反应，准确将它们“派送”到电装中的各个“站点”。

副经理潘丽君为每一个遇到操作问题的成员答疑解惑，闭环技术反馈单，及时汇总分析问题，制定解决方案并督促实施，全力确保节点稳妥推进。面对某型号整机产品内部器件密度高、板间布线困难等问题，她立即组织团队中的青年骨干成立技术攻关小组进行分析处理，通过对产品结构的层层解剖与分析，提出按图布线集中绑扎的思路，解决了空间狭小操作困难等问题，提高了生产效率。

多年的携手共进让团队形成了“一点即通”的默契，遇到技术瓶颈和生产难题，大家齐心协力、奋力攻关，即使过程艰难辛苦，也没有人发出一丝抱怨。身处科研生产一线，面对每一块单板、单机、整机的装配，团队成员坚持“人在事上练，刀在石上磨”的精神，不断提升自我技能水平，为航天事业贡献力量。

“快慢分殊，需要我们提前做好功课，在高效率的同时也需要做到高质量，航天产品的每一步工序都要经过深思熟虑再动手，要对产品质量负责，绝不能在质量问题上贪快求新。”这是团队在多年工作中总结出来的深刻道理。

为了能按计划完成好任务，团队单板组成员每天总是早早来到洁净间熟悉工艺文件、核对元器件，梳理流程和焊装难点，做好各项焊装前的准备工作。他们一丝不苟地完成批量产品的导线焊接，与工艺人员一起快速定位解决焊装过程中遇到的各种问题，认真做好产品的自检、互检，并做好记录，做到任务日清日结，杜绝不合格品流入下一道工序。他们看似是为保证产品质量用“慢功夫”出细活，但同时也恰恰确保了生产节点的“快速度”。

“心心在一艺，其艺必工；心心在一职，其职必举。”团队按照实际需求，创新提出了“八一”质量管理模式，持续推动电装现场星级管理机制常态化运行。整个团队以“一套制度”为基础，坚持每天“一次计划确认”、“一次晨会”、“一次安全巡检”、确保每周“一次质量分析会”、每人每月“一次培训”，做实每小组每年“一个QC课题”，坚持每年“一次省级竞赛”等活动，并开展系统性、持续性技能培训，加强产学结合，既培养造就了更多技能之才，又加快了科研生产步伐。

“从一个焊点的焊接，到一根导线端头的处理，再到一片多引脚芯片的焊接，每一处看似不起眼的小环节，总是蕴含着大学问。”柏鹏介绍说。团队成员敢于探索，以问题为导向，创新工作方法，研究设计各类工具、工装。整机组某成员在电装过程中，发现刚-挠性印制板存在保护困难的问题，他查阅资料，充分了解刚-挠性印制板特点，从确定工装结构外形、尺寸范围、工装材料的选取等方面积极开展优化调整，设计制作出了适应现场刚-挠性印制板的固定工装。这一设计不仅解决了生产过程中刚-挠性印制板的保护问题，同时也提高了生产效率，缩短了生产周期，节约了生产成本。