质量是航天事业的生命线。在五院科研生产一线，一个个鲜活场景彰显着五院人坚持“质量第一”的质量基因，构筑起坚不可摧的质量防线。院官微开设 “质量微镜头” 专栏，聚焦基层质量实践、质量文化建设，透过镜头感受五院人如何以扎实作风筑牢航天质量根基。今天，让我们走近五院总体设计部与西安分院，一起看看他们如何精准排障、破解难题。
综合电测大厅内一片寂静，监控屏幕上图像局部的马赛克雪花一闪而过。“等等，图像业务不对劲！”此时正在紧盯屏幕的张橹马上出声，果断叫停测试。气氛一下子紧张了起来。他指着屏幕说：“赶紧检查遥测数据，这个现象不能忽视。” 在大家的目光中，数据一行行滚动，问题逐渐浮出水面：图像业务存在丢包现象。为了确保准确性，他们反复测试，结果一致。大家意识到，这个新出现的问题远比想象中复杂，必须彻底排查根源。 “回放各次测试的参数，重点对比不同传输模式下的数据差异。”团队迅速行动起来，分工协作，终于发现了蛛丝马迹：在模式一下图像业务存在偶发丢包的现象，而切换到模式二后，问题就消失了。团队分析后认为，目前应该只是发现了模式差异与故障的关联，真正的症结还需进一步挖掘。 排查不清楚，不能罢休。团队拆解不同模式下的数据传输路径，逐一标注关键节点。同时，针对标记点，开展补充验证试验，缩小可能的原因范围，并重点关注模式一下的遥测参数变化。 仔细查看比对结果后，张橹分析说：“遥测数据只显示进入终端前的参数，没有终端输出记录。中间多个环节都可能存在问题，还要继续排查。” 团队再次投入工作。大家在讨论中意识到，图像卡顿不仅与传输模式有关，还与其他业务存在关联。通过复查信息流图，果然发现两种不同模式下其他业务导致的明显差异。 “重点排查两种模式下终端到综合测试环节的遥测参数，特别关注不同业务之间是否存在冲突。”大家各司其职，紧张而有序地开展工作。 经过反复的排查与验证，问题的根源终于被准确地锁定。症结找到了！之后，团队认真研究并采取了一系列措施，终于消除了缓存溢出的隐患。测试重启后，图像流畅无卡顿。大厅内的众人长舒一口气。 电阻阻值保卫战 清晨八点半，调度闫师傅捏着记录表匆匆踏进净化间：“刘旭，TR的电阻测试怎么样了？” “许多阻值又大了！”刘师傅从测试台那头闷声应道，手中的万用表提示着电阻不合格，但他仍不甘心地移动着表笔继续测试。 近段时间以来，西安分院微波先进封装生产车间承担的TR（收发组件）产品用低温陶瓷共烧基板生产任务总叫人揪心，其中电阻不合格问题成了生产线的最大困扰。 TR产品对电阻的阻值精度及其所搭接的导带的尺寸精度都有极高的要求。然而，先印电阻则导带质量难以保证，先印导带则电阻值精度又极易失控，很难做到“既要也要”，控制难度极大，一直是业内公认的“老大难”。 桌子上的黑色托盘里，放着一片片熟瓷基板，组长在旁边来回踱步，其他人在对视中都陷入了沉思。这时，一直低头查看数据和文件的徐姐突然站起来，指着膜厚测试的结果说道：“你们看，现在阻值的主要问题是偏大且非常离散，而影响电阻阻值的决定性因素是它的尺寸与膜厚。我做了对比试验，咱们目前沿用的‘先印导带后印电阻’的工艺路线比‘先印电阻再印导带’的膜厚均匀性差了40%，电阻偏差的概率大了好几倍，咱们应该立刻调整方案。”原来，现行的工艺流程下，带线的每一个细微偏差都会导致电阻膜层厚度起伏不定，而电阻表面高低不平，会导致印刷的电阻阻值变幻莫测。 在部门的统筹组织下，生产线迅速开展多轮试验，不断调整优化并制定最终更改方案，按要求对更改进行了风险论证与方案评审。团队探索并采用了多项措施，使电阻的试验成品率达到了可以在产品中应用的要求。 组长拿着新版的工艺文件，喜出望外地说：“可以开干了！”车间里展开了一场紧张的接力赛，一个工序接一个工序无缝衔接，只为打赢这场仗。当首件叠层后送进烧结炉时，众人都站在旁边看着，心里满是期待。 “电阻全好了！”刘师傅的欢呼声传来。大家的脸上也终于浮现出笑容。经测算，电阻质量得到显著改进，合格率提高了十几个百分点，仅此一项可直接节约经济成本200余万元，以质量的提升切实撬动了效益的提升。
