走进五院529厂电装中心，一个个或长或方的智能机柜摆成U形，由转角机和接驳台连成一条连续的生产线。一个个印制板扫码上线，经过环环相扣的多道工序后，有序排队进入包装箱。通过建设印制板智能制造生产单元，529厂电装中心实现了印制板单板电装全自动化和数据包自动采集，将印制板生产效率提升了5-10倍。

之前，每一道工序都需要独立检验，一件产品在加工中要拿去检测六七次。现在，通过设备连线，产品的生产过程自动拍照上传、一次检测合格，扫描二维码所有数据清晰可见，缩短了生产周期，释放了大量的人力资源。

继印制板智能制造生产单元投入使用后，封头结构自动化生产单元也上线了。

在529厂精密制造中心厂房，2台粗车机床、2台精车机床和1台四轴铣床排成U型生产线，承担了产品从原料到成品共11道工序的加工任务。各工序的衔接和原料、产品转运工作则由七轴机器人负责。这是一台约3米高的机器人，凭借着3个关节和地面导轨赋予的7个自由度，它缓缓上下、前后、左右移动，灵巧地抓取出加工好的零件，再把中转台上的原料放进机床。

两三米宽的走道另一侧，是传统加工的情景——各个机床自成一体，每个机床前守着一名工人，时不时完成换料、换刀具等繁琐工作。封头结构自动化生产单元建成后，人员由每班5人减为1人，单套成本降低55%。

卫星等宇航产品研制呈现多品种、小批量特点，尤其是复合材料加工，大都还停留在手工作业阶段，这类产品如何智能化转型呢？529厂的回答是局部“机器代人”。

二次表面反射镜粘贴在卫星的外表面，作为热控系统的重要组成，一颗中型卫星需要贴几千片，每一片反射镜表面不可污染，不能有划痕，片间间距要求也非常严格。此外，这种镜片很薄，稍不留神就会破碎，二次清理碎片难度也非常大。

二次表面反射镜自动贴片系统上线后，可以实现二次表面反射镜的自动化装配。操作者摁下启动按钮后，自动取料系统有序地抓取料盘并摆放到正确位置，三个贴片机械手依据自主规划的布片路径，自动抓片、自动布片、自动检测，循环作业，就像舞台上的三个舞者，互相协作，直至音乐停止，完成谢幕。整个过程无人参与，一气呵成。有了自动贴片智能化系统之后，效率提升6倍以上，碎片率也下降到了0。

除了二次表面反射镜自动贴片系统，实现“机器代人”的还有隔壁厂房的航天器蜂窝夹层结构智能生产单元。

一颗卫星的蜂窝夹层里有着成百上千的埋件，用于固定和支撑之后安装的相关设备和载荷。之前，每个埋件埋在什么地方，工作人员要对照图纸一个一个地找出它们的位置。如今，有了航天器蜂窝夹层结构智能生产单元，工作人员只要把三维设计模型录入电脑，通过一个类似路灯的激光投影设备把模型映射到结构板上，埋件位置就清晰可见，他们只需对照埋件位置把埋件填埋进去即可，无需对照图纸逐个寻找，减少了工作量，工作效率提升30%以上。

检测蜂窝夹层结构板埋件装的位置对不对，有无错装、漏装，多年来均采用人工目视方法，效率较低且存在错检漏检风险等问题。随着航天器研制任务的快速增长，蜂窝夹层结构板需求量大幅增长，结构板合盖前装配符合性检测已成为其制造过程中的瓶颈。

今年上半年，结构板合盖前智能检测单元上线，实现了智能化检测：只需把结构板放在一个长方形可移动式检测平台上，在电脑上操作平台上方的工业相机拍摄出照片，之后再通过已设置好的算法进行计算、配准，系统就可自动识别出埋件错装、漏装的个数以及位置，并且生成检测报告。

这一单元实现稳定运行后，检测时间较人工目视检测缩短约75％，结构板合盖前年检测能力提升3倍以上。此外，算法还会自动计算并标注出漏装和错装的数量和位置，无需技术人员用模型一一比较、对照和确认，降低了错检和漏检的风险。